無損檢測是在現(xiàn)代科學(xué)基礎(chǔ)上產(chǎn)生和發(fā)展的檢測技術(shù)，它借助先進的技術(shù)和儀器設(shè)備，再不損壞、不改變被檢測對象理化狀態(tài)的情況下，對被檢測對象的內(nèi)部及表面的結(jié)構(gòu)、性質(zhì)、狀態(tài)進行高靈敏度和可靠性的檢查和測試，借以評判他們的連續(xù)性、完整性、安全性以及其他性能指標(biāo)。作為一種有效的檢測手段，無損檢測在我國已廣泛應(yīng)用于經(jīng)濟建設(shè)的各個領(lǐng)域，例如特種設(shè)備的制造檢測和在線檢測，以及機械、冶金、石油天然氣、化工、航空航天等行業(yè)。尤其在保證承壓類特種設(shè)備燃氣管道系統(tǒng)的質(zhì)量和使用安全方面，無損檢測(MT、PT)技術(shù)顯得特別重要。由于燃氣管道發(fā)生泄露，就會造成爆炸、中毒、燃燒等事故。例如1995年1月3日，濟南市電纜溝發(fā)生爆炸事故，造成13人死亡，49人受傷，多輛汽車被炸壞的惡性事故，事故原因是由于地下燃氣管道破裂，導(dǎo)致燃氣竄入電纜溝，遇明火引起爆炸，近幾年我國城市燃氣氣化率達到85%以上，每年發(fā)生燃氣管道泄露事故上千起，給國家和人民群眾生命、財產(chǎn)帶來危害，為了減少燃氣管道事故的發(fā)生，加快無損檢測MT、PT技術(shù)在燃氣管道系統(tǒng)中的應(yīng)用，結(jié)合自己20年的管理經(jīng)驗，現(xiàn)將燃氣管道的特點、常見缺陷、產(chǎn)生原因、以及MT、PT的檢測方法作為對象進行分析研究。

我國燃氣管道按《壓力管道設(shè)計單位資格認證與管理辦法》【1999】272號文件中壓力管道的分類、分級方法屬于GB1管道。燃氣管道的安裝多在現(xiàn)場施工，質(zhì)量不好控制，安全管理比較復(fù)雜，具有以下主要特點：

(一)我國燃氣管道材料應(yīng)用種類多、選用復(fù)雜

我國燃氣管道施工時需要多種多樣的材料，一條管道就可能需要好幾種材料。除要用板材和鍛材之外，還經(jīng)常配套用到PE管材和鑄件。在某些作業(yè)場所，要想配齊這些材料比較困難。有時，同一根燃氣管道可能同時連接兩個或更多的不同操作條件的設(shè)備，因此，燃氣管道要考慮對設(shè)備材料的適應(yīng)問題。

(二)我國燃氣管道失效模式多樣、失效概率大

我國燃氣管道體系龐大，由多個組成件、支撐件組成，任何環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題都會造成整條管線的失效；燃氣管道及其元件生產(chǎn)廠的規(guī)模較小，產(chǎn)品質(zhì)量保證較差；燃氣管道腐蝕機理與材料損傷類型復(fù)雜，容易受到周圍介質(zhì)或設(shè)施的影響，容易受腐蝕介質(zhì)、雜散電流影響，而且還容易遭受意外傷害、或破壞。

(三)我國燃氣管道實施檢驗的難度大

我國燃氣管道檢驗的特殊性和難點在于：管道作業(yè)距離長，位置變化大。檢測一條管道可能要輾轉(zhuǎn)數(shù)公里乃至更遠，位置可能從室內(nèi)到室外、廠內(nèi)到廠外、地面到高出、地上到地下等；管道沿線障礙物多、屏蔽多，很多地方無法接觸和接近，例如在高空的管道、被保溫材料包覆的管道、深埋于地下的管道、以及穿越道路、河流堤壩的管道等等。障礙和屏蔽使管道檢測成本高、代價大、甚至無法實時檢測。燃氣管道檢測的宏觀目視檢查受到限制，絕大部分燃氣管道的內(nèi)部是無法進入的，而外部往往被遮蔽，這就不能掌握燃氣管道全面情況、獲得更準(zhǔn)確的信息。

(四)我國燃氣管道長細比大、跨越空間大、邊界條件復(fù)雜

我果然氣管道的壓力載荷具有多樣性，除介質(zhì)的壓力外，還有重力載荷以及位移載荷。燃氣管道的強度不能僅僅根據(jù)設(shè)計條件利用成熟的薄膜應(yīng)力或中經(jīng)公式來計算，還應(yīng)考慮與它相連的機械設(shè)備對它的要求，中間支撐條件的影響，自身熱脹冷縮和震動的要求等。

(五)我國燃氣管道泄露的特點

燃氣管道輸送的介質(zhì)是氣體，由于氣體的極易擴散性，因此，泄漏的氣體一般沿著于擴散的通道擴散，這些通道一般是燃氣管道附近的地下裂縫、排水管道、電信管道、或電力溝、暖氣管道等，最終通過窨井?dāng)U散到地面。這些正是大部分爆炸事故是沿著以上管道縱向爆炸的原因。

由于鋼制燃氣管道在燃氣工程中的廣泛使用，燃氣管道的焊接，也就成為管道連接的主要手段。焊接質(zhì)量的好壞，直接關(guān)系到燃氣管網(wǎng)運行的安全性，因此，燃氣管道的焊接施工，必須嚴(yán)格執(zhí)行國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)程。無損檢測在燃氣管道中最主要的用途是探測缺陷、正確了解材料和焊縫中的缺陷種類和產(chǎn)生原因，有助于正確地選側(cè)無損檢測方法，正確地分析和判斷檢測結(jié)果，作為MT、PT無損檢測人員，應(yīng)該掌握燃氣管道這方面的知識，燃氣管道常見的缺陷及產(chǎn)生的原因如下：

(一)燃氣管道的外觀缺陷

1、咬邊 咬邊是指燃氣管道焊縫沿著焊趾，在母材部分形成的凹陷或溝槽。它是由于電弧將焊縫邊緣的母材熔化后，沒有得到溶敷金屬的充分補充所留下的缺口。產(chǎn)生咬邊的主要原因是電弧熱量太高、電流大、運條速度太小，焊條與工件間角度不正確，擺動不合理，電弧過長，焊接次序不合理等也會造成咬邊。

2、凹坑 凹坑指燃氣管道焊縫表面或背面局部低于母材的部分。凹坑多是由于收弧時焊條或焊絲未作短時間停留造成的。仰、立、橫焊時，常在焊縫背面根部產(chǎn)生內(nèi)凹。

3、焊瘤 燃氣管道焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出，冷卻后形成未與母材熔合的金屬瘤為焊瘤。焊接規(guī)范過強、焊條熔化過快、焊條質(zhì)量欠佳，焊接電源特性不穩(wěn)定及操作姿勢不當(dāng)?shù)榷既菀讕砗噶?。在橫、立、仰焊接位置更易形成焊瘤。

4、未焊滿 未焊滿是指燃氣管道焊縫表面上連續(xù)的或斷續(xù)的溝槽。在燃氣管道的焊接過程中，填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因。規(guī)范太弱、焊條過細、運條不當(dāng)?shù)染鶗?dǎo)致未焊滿。

5、燒穿 燒穿是指燃氣管道焊接過程中，熔深超過工件厚度，熔化金屬自焊縫背面流出，形成穿孔性缺陷。焊接電流過大，速度太慢，電弧在焊縫處停留過久，都會產(chǎn)生燒穿缺陷。工件間隙太大，鈍邊太小也容易出現(xiàn)燒穿現(xiàn)象。燒穿是燃氣管道上不允許存在的缺陷，它破壞了焊縫，使接頭喪失連接及承載能力。

6、燃氣管道其他常見缺陷   燃氣管道焊接的外觀幾何尺寸不符合要求的焊縫有焊縫超高、表面粗糙、以及焊縫過寬，焊縫向母材過度不圓滑等；錯邊是在焊接中兩個工件在厚度方向上錯開一定位置。它即可視作焊縫表面缺陷，又可視作為裝配形成缺陷；塌陷是指燃氣管道在單面焊時由于輸入熱量過大，熔化金屬過多而使液態(tài)金屬向焊縫背面塌落，形成后焊縫背面突起，正面下塌；各種焊接變形，如角變形、扭曲、波浪變形等都屬于焊接缺陷，角變形在燃氣管道中也屬于裝配缺陷。

(二)燃氣管道的氣孔缺陷

在燃氣管道焊接時，熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出，殘存于燃氣管道焊縫之中所形成的空穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的，也可能是焊接冶金過程中反應(yīng)生成的。產(chǎn)生氣孔的主要原因是燃氣管道母材或填充金屬表面有繡、油污等，焊條及焊劑未烘干會增加氣孔量。銹、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解產(chǎn)生氣體，會增加高溫金屬中氣體的含量。焊接線能量過小，熔池冷卻速度大，不利于氣體逸出，焊縫金屬脫氧不足也會增加氧氣孔。

(三)燃氣管道的夾渣缺陷

在燃氣管道焊接后，熔渣殘存在焊縫中的現(xiàn)象。在燃氣管道中，夾渣分為金屬夾渣、非金屬夾渣。金屬夾渣是指鎢、銅等金屬顆粒殘留在燃氣管道的焊縫之中，習(xí)慣上稱為夾鎢、夾銅；非金屬夾渣指未熔的焊條藥皮或焊劑、硫化物、氧化物、氮化物殘留于焊縫之中。夾渣產(chǎn)生的原因有坡口尺寸不合理；坡口有污物；多層焊時層間清渣不徹底；焊接線能量?。缓缚p散熱太快；手工焊時，焊條擺動不正確，不利于熔渣上浮。

(四)燃氣管道的裂紋缺陷

燃氣管道的裂紋時金屬原子的結(jié)合遭到破壞，形成新的界面而產(chǎn)生的縫隙。裂紋缺陷分類很多，根據(jù)燃氣管道發(fā)生的部位可分為：焊縫裂紋、熱影響區(qū)裂紋、熔合區(qū)裂紋、焊趾裂紋、焊道下裂紋、弧坑裂紋等；根據(jù)裂紋的延伸方向，可分為縱向裂紋、橫向裂紋、輻射狀裂紋等；根據(jù)發(fā)生的條件和時機可分為熱裂紋、冷裂紋、在熱裂紋、層狀撕裂。

1熱裂紋 一般是焊接完畢即出現(xiàn)，又稱結(jié)晶裂紋，即溫度在A_c3線附近，液態(tài)金屬一次結(jié)晶時產(chǎn)生的裂紋，這種裂紋沿晶界開裂，裂紋面上有氧化色彩，時區(qū)金屬光澤。

2、冷裂紋 指在焊縫冷卻至馬氏體轉(zhuǎn)變溫度Ms點(200-300℃)以下產(chǎn)生的裂紋，一般是在燃氣管道焊后一段時間才出現(xiàn)，故又稱為延遲裂紋。

3、再熱裂紋   燃氣管道接頭冷卻后在加熱至550-650℃時產(chǎn)生的裂紋。在熱裂紋產(chǎn)生于沉淀強化的材料的焊接熱影響區(qū)內(nèi)的粗晶區(qū)，一般從熔合線向熱影響區(qū)的粗晶區(qū)發(fā)展，呈晶間開裂特征。

4、層狀撕裂   燃氣管道在具有丁字接頭或角接頭的厚大構(gòu)件中，沿鋼板的炸制方向分層出現(xiàn)的階梯狀裂紋。

燃氣管道裂紋缺陷形成的原因是熱裂紋發(fā)生于焊縫金屬凝固末期，敏感溫度區(qū)大致在固相線附近的高溫區(qū)。最常見的熱裂紋是結(jié)晶裂紋，其生成是在焊縫金屬凝固過程中，結(jié)晶偏析使雜質(zhì)生成的低熔點共晶物富集于晶界，形成所謂液態(tài)薄膜，在特定的敏感溫度區(qū)間，其強度極小，由于焊縫凝固收縮受到拉應(yīng)力，最終形成裂紋。

(五)燃氣管道未焊透缺陷

燃氣管道未焊透指母材金屬未熔化，焊縫金屬沒有進入接頭根部的現(xiàn)象。產(chǎn)生未焊透的原因是焊接電流小、熔深淺；坡口和間隙尺寸不合理，鈍邊太大、磁偏吹影響；層間及焊根清理不良等。

(六)燃氣管道未熔合缺陷

燃氣管道未熔合是指焊縫金屬與母材金屬或焊縫金屬之間未熔化結(jié)合在一起的缺陷。產(chǎn)生未熔合缺陷的原因是焊接電流過小、焊接速度過快、焊條角度不對、母材表面有污物或氧化物影響熔敷金屬與母材間的熔化結(jié)合等。

(七)燃氣管道其他焊接缺陷

燃氣管道焊縫化學(xué)成分或組織不符合要求，焊材與母材匹配不當(dāng)，或焊接過程中元素?zé)龘p等原因，容易使焊縫金屬的化學(xué)成分發(fā)生變化，或造成焊縫組織不符合要求，這可能帶來焊縫的力學(xué)性能的下降，還會影響接頭的耐腐蝕性能。在焊縫金屬的拉斷面上出現(xiàn)的魚目狀的白色斑點，即為白點，白點是由大量氫聚集而造成的，危害極大，工件中的白點可以采用超聲波進行檢測，斷口處的白點可采用金相或滲透(PT)等方法進行檢測。

(一)MT技術(shù)在燃氣管道檢測中的應(yīng)用

1、MT技術(shù)在燃氣管道檢測原理

磁粉檢測(MT)又稱為磁粉檢驗或磁粉探傷，屬于無損檢測五大常規(guī)方法之一，磁粉檢測(MT)是利用磁現(xiàn)象來檢測材料和工件缺陷的方法。燃氣管道多為鐵磁性材料，鐵磁性材料被磁化后，磁力線密度增大幾百倍到幾千倍。如果管道材料中存在不連續(xù)，磁力線便會發(fā)生畸變，部分磁力線有可能逸出材料表面，從空間穿過，形成漏磁場。漏磁場的局部磁極能夠吸引鐵磁物質(zhì)，在燃氣管道表面檢測中，裂紋會造成的不連續(xù)性使磁力線畸變。由于裂紋中空氣介質(zhì)的磁導(dǎo)率遠遠低于管道的磁導(dǎo)率，使磁力線受阻，一部分磁力線擠到缺陷的底部，一部分穿過裂紋，一部分排擠出管道的表面后在進入到管道。如果這時在管道上撒上磁粉，漏磁場就會使磁粉形成缺陷形狀相近似的磁粉堆積，我們成為磁痕，從而顯示管道上的缺陷。

2、在燃氣管道磁粉檢測(MT)影響漏磁場的因素

(1)外加磁場強度越大，形成的漏磁場強度也越大；

(2)在一定外加磁場強度下，材料的導(dǎo)磁率越高，工件越易被磁化，材料的磁感應(yīng)強度越大，漏磁場強度也越大；

(3)當(dāng)缺陷的延伸方向與磁力線方向成90℃時，由于缺陷阻擋磁力線穿過的面積最大，形成漏磁場強度也最大。隨著缺陷方向與磁力線的方向從90度逐漸減小或增大漏磁場強度明顯下降，因此磁粉檢測(MT)探傷時，通常需要在兩個或多個方向上進行磁化。

(4)隨著燃氣管道缺陷的埋深的增加，溢出工件表面的磁力線迅速減少，缺陷埋藏深度越大，漏磁場就越小，因此磁粉檢測(MT)探傷只能檢測出管道表面或近表面的裂紋以及其他缺陷。

3、燃氣管道磁粉檢測(MT)的檢測方法

燃氣管道磁粉檢測(MT)的檢測方法有線圈法、磁軛法、軸向通電法、觸頭法、中心導(dǎo)體和旋轉(zhuǎn)磁場磁化法，下面是應(yīng)用比較多幾個方法。

(1)觸頭法   

(2)偏置芯棒法

  

4、燃氣管道焊接接頭磁粉檢測(MT)的質(zhì)量分級與磁懸液濃度要求

(1)在燃氣管道焊接接頭的外觀檢查和無損檢測應(yīng)符合TSGD001-2009《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程—工業(yè)管道》中的規(guī)定管道受壓元件焊接接頭表面無損檢測等級、檢測范圍和部位、檢測數(shù)量、檢測方法、合格要求應(yīng)當(dāng)不低于GB/T20801和JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無損檢測》的要求。被檢焊接接頭的選擇應(yīng)當(dāng)包括每個焊工所焊的焊接接頭，并且固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%，表面無損檢測的驗收標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)不低于JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無損檢測》規(guī)定的Ⅰ級合格(MT)標(biāo)準(zhǔn)見表3。

(2)磁懸液

(二)滲透檢測(PT)技術(shù)在燃氣管道中的應(yīng)用

1、PT技術(shù)在燃氣管道中的應(yīng)用原理

滲透檢測(PT)是基于液體的毛細作用和固體染料在一定的條件下的發(fā)光現(xiàn)象。滲透檢測(PT)在燃氣管道中的檢測原理是：燃氣管道表面被施涂含有熒光染料或著色染料的滲透劑后，在毛細作用下，經(jīng)過一定時間，滲透劑可以滲入燃氣管道表面開口缺陷中；去除管道表面多余的滲透劑，經(jīng)干燥后，再在管道表面施涂吸附介質(zhì)----顯像劑；同樣在毛細作用下，顯像劑將吸引缺陷中的滲透劑，即滲透劑回滲到顯像劑中；在一定的光源下缺陷處的滲透劑痕跡被顯示黃綠色熒光或鮮艷紅色，從而探測出缺陷的形貌及分布狀態(tài)。

2、滲透檢測(PT)在燃氣管道中的操作方法

(1)表面準(zhǔn)備

 工件被檢表面不得有影響滲透檢測的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各種防護層。 被檢工件機加工表面粗糙度Ra≤12.5μm；被檢工件非機加工表面的粗糙度可適當(dāng)放寬，但不得影響檢驗結(jié)果。局部檢測時，準(zhǔn)備工作范同應(yīng)從檢測部位四周向外擴展25mm。

(2)預(yù)清洗

檢測部位的表面狀況在很大程度上影響著滲透檢測的檢測質(zhì)量。因此在進行表面清理之后，應(yīng)進行預(yù)清洗，以去除檢測表面的污垢。清洗時，可采用溶劑、洗滌劑等進行。清洗范圍應(yīng)滿足要求。鋁、鎂、鈦合金和奧氏體鋼制零件經(jīng)機械加工的表面，如確有需要，可先進行酸洗或堿洗，然后再進行滲透檢測。清洗后，檢測面上遺留的溶劑和水分等必須干燥，且應(yīng)保證在施加滲透劑前不被污染。

(3) 施加滲透劑

施加方法應(yīng)根據(jù)零件大小、形狀、數(shù)量和檢測部位來選擇。所選方法應(yīng)保證被檢部位完全被滲透劑覆蓋，并在整個滲透時間內(nèi)保持潤濕狀態(tài)。具體施加方法如下: a) 噴涂:可用靜電噴涂裝置、噴罐及低壓泵等進行；b) 刷涂:可用刷子、棉紗或布等進行； c) 澆涂:將滲透劑直接澆在工件被檢面上； d) 浸涂:把整個工件浸泡在滲透劑中。在10℃～50℃的溫度條件下，滲透劑持續(xù)時間一般不應(yīng)少于1Omin。

(4)乳化處理

在進行乳化處理前，對被檢工件表面所附著的殘余滲透劑應(yīng)盡可能去除。使用親水型乳化劑時，先用水噴法直接排除大部分多余的滲透劑，再施加乳化劑，待被檢工件表面多余的滲透劑充分乳化，然后再用水清洗。使用親油型乳化劑時，乳化劑不能在工件上攪動，乳化結(jié)束后，應(yīng)立即浸入水中或用水噴洗方法停止乳化，再用水噴洗。乳化劑可采用浸漬、澆涂和噴灑(親水型)等方法施加于工件被檢表面，不允許采用刷涂法。對過渡的背景可通過補充乳化的辦法予以去除，經(jīng)過補充乳化后仍未達到一個滿意的背景時，應(yīng)將工件按工藝要求重新處理。出現(xiàn)明顯的過清洗時要求將工件清洗并重新處理。 乳化時間取決于乳化劑和滲透劑的性能及被檢工件表面粗糙度。一般應(yīng)按生產(chǎn)廠的使)用說明書和對比試驗選取。

(5)去除多余的滲透劑

在清洗工件被檢表面以去除多余的滲透劑時，應(yīng)注意防止過度去除而使檢測質(zhì)量下降，同時也應(yīng)注意防止去除不足而造成對缺陷顯示識別困難。用熒光滲透劑時，可在紫外燈照射下邊觀察邊去除。水洗型和后乳化型滲透劑(乳化后)均可用水去除。沖洗時，水射束與被檢面的夾角以30°為宜，水溫為10℃～40℃，如無特殊規(guī)定，沖洗裝置噴嘴處的水壓應(yīng)不超過0.34MPa。在無沖洗裝置時，可采用干凈不脫毛的抹布蘸水依次擦洗。溶劑去除型滲透劑用清洗劑去除。除特別難清洗的地方外，一般應(yīng)先用干燥、潔凈不脫毛的布依次擦拭，直至大部分多余滲透劑被去除后，再用蘸有清洗劑的干凈不脫毛布或紙進行擦拭，直至將被檢面上多余的滲透劑全部擦凈。但應(yīng)注意，不得往復(fù)擦拭，不得用清洗劑直接在被檢面上沖洗。

(6)干燥處理

施加干式顯像劑、溶劑懸浮顯像劑時，檢測面應(yīng)在施加前進行干燥，施加水濕式顯像劑(水溶解、水懸浮顯像劑)時，檢測面應(yīng)在施加后進行干燥處理。 采用自顯像應(yīng)在水清洗后進行干燥。一般可用熱風(fēng)進行干燥或進行自然干燥。干燥時，被檢面的溫度不得大于50℃。當(dāng)采用溶劑去除多余滲透劑時，應(yīng)在室溫下自然干燥。干燥時間通常為5min～10min。

(7)施加顯像劑

 使用于式顯像劑時，須先經(jīng)干燥處理，再用適當(dāng)方法將顯像劑均勻地噴灑在整個被檢表面上，并保持一段時間。多余的顯像劑通過輕敲或輕氣流清除方式去除。使用水濕式顯像劑時，在被檢面經(jīng)過清洗處理后，可直接將顯像劑噴灑或涂刷到被檢面上或?qū)⒐ぜ氲斤@像劑中，然后再迅速排除多余顯像劑，并進行干燥處理。 使用溶劑懸浮顯像劑時，在被檢面經(jīng)干燥處理后，將顯像劑噴灑或刷涂到被檢面上，然后進行自然干燥或用暖風(fēng)(30℃～50℃)吹干。 采用自顯像時，停留時間最短10min，最長2h。 懸浮式顯像劑在使用前應(yīng)充分攪拌均勻。顯像劑的施加應(yīng)薄而均勻，不可在同一地點反復(fù)多次施加。 噴涂顯像劑時，噴嘴離被檢面距離為300mm～400mm，噴涂方向與被檢面夾角為30℃～40℃。 禁止在被檢面上傾倒?jié)袷斤@像劑，以免沖洗掉滲入缺陷內(nèi)的滲透劑。 顯像時間取決于顯像劑種類、需要檢測的缺陷大小以及被檢工件溫度等，一般不應(yīng)少于7min。

(8)觀察

觀察顯示應(yīng)在顯像劑施加后7min-60min內(nèi)進行。如顯示的大小不發(fā)生變化，也可超過上述時間。對于溶劑懸浮顯像劑應(yīng)遵照說明書的要求或試驗結(jié)果進行觀察。著色滲透檢測時，缺陷顯示的評定應(yīng)在白光下進行，通常工件被檢面處白光照度應(yīng)大于或等于10001x；當(dāng)現(xiàn)場采用便攜式設(shè)備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度可以適當(dāng)降低，但不得低于5001x。 熒光滲透檢測時，缺陷顯示的評定應(yīng)在暗室或暗處進行，暗室或暗處白光照度應(yīng)不大于201x。檢測人員進人暗區(qū)，至少經(jīng)過3min的黑暗適應(yīng)后，才能進行熒光滲透檢測。檢測人員不能戴對檢測有影響的眼鏡。辨認細小顯示時可用5～10倍放大鏡進行觀察。必要時應(yīng)重新進行處理和滲透檢測。

(9)后清洗

燃氣管道檢測完畢應(yīng)進行后清洗，以去除對以后使用或?qū)ぜ牧嫌泻Φ臍埩粑铩?/div>